Cambios rápidos (SMED)

Siguiendo con el análisis de cuestiones que nos permitan reducir costos, ser más competitivos, y ganar más dinero, o ganar en vez de perder, hace un mes hablábamos de la mejora de procesos, y nos preguntábamos:

¿Qué cuestiones se pueden tener en cuenta en una empresa, comercio, o estudio profesional para mejorar sus procesos, ser más eficiente, y hacer más con menos?

Es fundamental eliminar los pasos que no agreguen valor. Cuando se empieza a pensar con el enfoque de procesos, aparecen muchas cosas que no agregan valor. Por ejemplo, Toyota, tenía una estimación de que en cualquier proceso productivo, el 85% del tiempo nadie le está haciendo nada al producto o servicio para agregarle valor.

Dentro del tiempo muerto, un componente que puede ser muy comprometedor es el de preparación de las máquinas o de las líneas de producción para cambiar de un producto a otro.

Hay empresas que han podido disminuir el tiempo de preparación de una máquina de manera impensable, aplicando una técnica, un enfoque, desarrollado por el japonés Shieo Shingo, conocido como SMED, que es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos, o tiempo de intercambio de matrices expresable en un dígito; es decir, menos de 10 minutos.

Por ejemplo:

HP disminuyó el tiempo de preparación de su insertador de circuitos integrados de 30 minutos a apenas 3 minutos; Toyota hizo lo propio con su bulonadora, disminuyendo el tiempo de set-up de 8 horas a 58 segundos; por último, un ejemplo local, en el que trabajamos hace varios años, fue el de Kimberly Clark Planta Polyar, en Pilar, cuya línea de fabricación de pañales para adultos tenía un tiempo de cambio de configuración de 8 horas, y que luego de la aplicación del enfoque SMED, lo disminuyó a apenas media hora.

En general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase “single minute” (expresar los minutos en un solo dígito).

¿ Qué es el “tiempo de intercambio”?

Como “tiempo de intercambio” se entiende el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie, hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Hay dos tipos de ajustes:

Tipos de ajustes en el SMED

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción.

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante la producción

El japonés Shingo consideró que los principales obstáculos para reducir los tiempos de preparación son las preparaciones múltiples y los lotes pequeños. Resolver ese cuello de botella es el objetivo fundamental de las técnicas conocidas como Just in Time.

Tenemos que aprender a achicar los tiempos de preparación, para lograr que el producir lotes más chicos sea rentable.

Hace algunas semanas atrás, hablábamos de la recomendación que nos hizo Takao Kasahara: fabricar o producir exactamente lo que el mercado demanda, lo que se vende, y no lo que deberíamos haber vendido.

Una ventaja es poder producir lotes más chicos, pero otra ventaja muy importante es liberar tiempo productivo. Lo más maravilloso de todo, es que estas reducciones de costos, o aumentos en la productividad, se hacen prácticamente sin invertir un solo peso, sólo enfocándonos en ver los procesos desde otro lugar, con una mirada distinta.

Hay un concepto que es el de “lote económico” o EOQ (Economic Order Quantity), que determina el balance entre mantener el stock (que no agrega valor y cuesta dinero) y el costo de preparación de un producto o pieza.

¿Y cómo hacer para reducir los tiempos de preparación de una línea de producción? Primero, entendiendo que se trata de un proceso; por lo tanto, la mejor forma de lograrlo, es a través de la experiencia: iniciamos un proyecto de SMED, y trabajamos en él junto con todos los involucrados en el proceso escogido. Al principio, puede parecer que no se logrará nada, pero con un poco de esfuerzo, se podrá ver cómo los tiempos se reducen al menos en un 50%. Pruébelo!.

Indicadores de Performance Claves ("KPI's")

Son indicadores que están relacionados con variables que se pueden medir, y que además están relacionados con procesos “claves”, esos que determinan que a la empresa le vaya sensacional o no.

Un KPI es una variable medible, relacionada con una serie de procesos contra los cuales  se puede comparar (medir) la performance o resultado de objetivos corporativos o empresariales determinados.

Un Factor Crítico de Éxito (CSF, Critical Success Factor) es un o una serie de situaciones o procesos que son críticos para alcanzar los objetivos estratégicos.

¿Porqué son importantes los KPI’s en un proyecto o en las operaciones de una empresa?

1)      Para establecer una línea de base, o “Business Case” u oportunidad de mejora en función del punto en el que estamos HOY.

2)      Como benchmark, es decir, cómo comparan nuestros propios KPI’s con el resto del mundo (del “mundo relevante: competidores, u otras unidades o plantas de nuestra propia organización).

3)      Como medida de éxito, es decir, seleccionando determinados KPI’s para monitorearlos en el futuro, y así determinar el grado de éxito.

 ¿Cómo es el proceso de establecer los KPI’s de una empresa?

1)      Se definen los objetivos: por ejemplo, qué necesitamos mejorar

2)      Se cuantifican esos objetivos (se determinan los “targets”): es decir, se establece la magnitud de la mejora buscada.

3)      Se desarrolla un plan de acción para determinar cómo vamos a medir lo que deseamos.

4)      Se mide, es decir, se monitorea el KPI

5)      Se evalúan los resultados, y se comunican a las partes interesadas.

6)      Se registran y archivan los resultados, en planillas, bases de datos o en un datawarehouse.

Un sistema de control basado en un  sistema de información gerencial (MIS) moderno permite focalizarse en algunos pocos indicadores que, para cada nivel organizacional, brinda los indicadores “clave” (KPI’s), aquellos ratios cuyo seguimiento sistemático permite maximizar la rentabilidad del negocio, y al mismo tiempo mantener bajo control los riesgos.

Una vez establecidos los puntos de control, estaremos en condiciones de definir cuáles son sus valores “normales” y, en contraposición, a partir de qué valores debemos intervenir para tomas decisiones que vuelvan los resultados al nivel deseado.

Kanban: ayudas visuales

Zentoria y la sustentabilidad

Hoy 5 de junio se celebra el Día Mundial del Ambiente. Fue instituido a fines de 1972 por las Naciones Unidas. Si bien desde entonces se han realizado grandes avances en el camino hacia un planeta sustentable, debemos preguntarnos, 37 años después, si se alcanzó la visión que tuvieron los delegados de las Naciones Unidas de entonces, o si por el contrario, no se ha logrado.

La conclusión es, lamentablemente, que hoy estamos más lejos de vivir en el planeta ideal que muchos imaginaron hace 4 décadas; el hambre y las guerras son hoy una realidad tan o más preocupante que entonces.

Lo positivo, que desde ya existe, y en abundancia, es que hay sobre la faz de la Tierra cientos de miles de personas y organizaciones concientes de los desafíos, que trabajan con compromiso, incluso con heroísmo, para despertar otras conciencias que sumadas  a las de ellos, vayan produciendo los cambios que la Humanidad espera, la de hoy, y la que habitará en el planeta del Mañana.

Y es precisamente ése el concepto que le da sentido al término “Sustentabilidad”

Se trata de comportarnos hoy de manera que podamos satisfacer nuestras necesidades vitales, pero al mismo tiempo garantizando que podrán hacerlo las generaciones futuras.

En el mundo empresarial, el vínculo entre lo que hacemos hoy y lo que podamos hacer mañana, suele no estar tan claro. La Revolución Industrial (1750/1820) consolidó el paradigma del “progreso” como sinónimo de eficiencia y productividad crecientes, y la idea de que todo en el mundo puede transformarse y ser visto como un “recurso”, y en consecuencia, ser utilizado a discreción.

En ZENTORIA sabemos que estamos viviendo el comienzo de una nueva era, la de la sustentabilidad. Por eso desarrollamos un área de práctica específica (Sustainability) desde la que ofrecemos mejorar y eventualmente modificar el uso de recursos en los procesos operativos de nuestros clientes. También trabajamos junto a las empresas que están dispuestas a hacer un esfuerzo para que la sustentabilidad pase a ser parte del “ADN organizacional”, innovando en el desarrollo de productos y servicios que se demandarán en esta nueva Era que ya comenzó.